當前，國內雙氧水裝置已走向規(guī)模化，但是僅去年一年，該行業(yè)至少發(fā)生5起安全生產事故。為此，業(yè)內人士提出，有針對性地進行反事故演練，時刻提高警惕，嚴格控制工藝指標，從細節(jié)入手防范靜電等，時時處處繃緊安全生產這根弦,就能有效降低事故發(fā)生幾率。
目前，我國雙氧水生產主要采用蒽醌法生產工藝。生產中所使用的重芳烴、磷酸三辛酯、2-乙基蒽醌、氫氣等都是可燃性物質，雙氧水本身又是一種爆炸性強氧化劑，生產中存在著很多不安全因素。
山東東巨化工股份有限公司雙氧水技術負責人周學森告訴記者，加氫氫化時要求在弱堿性的條件下進行；有雙氧水存在的氧化和萃取工序，則必須保證在酸性條件下進行。而雙氧水在酸性狀態(tài)下穩(wěn)定，在堿性狀態(tài)下易分解。無疑，一有操作不當就會使酸堿物質互混，造成雙氧水的快速分解，帶來重大事故隱患。
記者了解到，雙氧水對安全生產要求的苛刻性還體現在：重芳烴、氫氣等生產原料在管道內的流速過高或噴出時，可能會產生靜電并引起著火。此外，生產中要嚴格防止送入雙氧水系統(tǒng)的純水呈堿性，嚴格控制外供純水的導電率，生產過程中也不能混入灰塵、鐵銹、鐵渣等雜質。2012年8月25日，山東國金化工廠雙氧水生產裝置發(fā)生的爆炸事故造成3人死亡、7人受傷，直接原因就是氧化液含鈀催化劑和氧化鋁等雜質較多，導致雙氧水逐漸分解，產生的壓力和熱量無法釋放和移走，引發(fā)氧化塔爆炸。
安徽晉煤中能化工股份有限公司工程師于俊濤向記者表示，國內每個雙氧水生產企業(yè)都發(fā)生過事故，每道生產工序也都發(fā)生過事故，這也警示生產企業(yè)應充分考慮可能出現的安全隱患問題，有針對性地組織人員進行反事故演練。同時，要加大工藝指標考核力度，強化操作人員的指標意識，嚴格控制溫度、壓力、流量、界面等各種參數和反應條件，防止操作過程中各指標大幅波動；注意催化劑的正確使用和處置，反應前必須用氮氣置換塔內全部空氣，經測定氧含量合格后方可通氫；氧化塔空氣投料比應嚴格控制在爆炸范圍之外；嚴格控制溫度、酸度，杜絕外部雜質進入系統(tǒng)，從操控雙氧水發(fā)生分解反應的條件來控制化學爆炸。
周學森介紹，多數事故發(fā)生的時間都在交接班期間。例如：2004年4月22日8∶00，浙江善高化學有限公司雙氧水車間氧化殘液分離器，因閥門操作失誤超壓發(fā)生爆炸，1人死亡、1人受傷；2006年6月15日8∶00浙江龍泉市龍鑫化工有限公司配制釜閥門操作失誤造成配制釜超壓發(fā)生爆炸，2人死亡、1人受傷。事故原因均為交接班麻痹大意。其中，善高化學有限公司事故原因是操作工朱某把工作交接給操作工張某和許某之前，未按規(guī)定把分離器內氧化液排空，而是準備交給張某和許某處理，但又沒有向他們交代清楚。接過工作后，操作工張某和許某想當然地認為朱某肯定已經將分離器內氧化液排空，就未按規(guī)定打開罐頂放空閥，最終導致悲劇發(fā)生。
周學森表示，雙氧水企業(yè)嚴格執(zhí)行交接班各項內容，包括各種操作規(guī)程檔案、工具數量和質量情況、設備裝置獨有性能、事故隱患規(guī)律、維護經驗和技術等，使員工做到認真交接、清楚交接、全面交接，可有效杜絕安全事故的發(fā)生。
雙氧水生產的主要危險因素是火災和爆炸，中國石化安全工程研究院高工李奇認為，在雙氧水設計階段就要考慮火災的危害，進行安全預評價。工程設計采用可靠的集散控制系統(tǒng)（DCS），實現生產過程的正常操作、開停車操作以及生產過程數據采集、信息處理和生產管理的集中控制，對重要參數設計自動調節(jié)、越限報警和聯鎖系統(tǒng)，確保生產裝置和人身的安全。
于俊濤認為，防范安全生產還應從細節(jié)入手。由于工作液、氫氣、雙氧水在管道中急速流動容易產生靜電，對設備和管線需用銅線或銅板靜電接地，法蘭與法蘭之間也應保證用銅線連通；在排放氫氣時，氫氣和工作液在管道中的快速流動和急速噴出都能產生靜電并引起燃燒，也要控制流速，緩慢釋放，避免靜電著火。
雙氧水是強氧化劑，性質很活潑，不僅生產過程中不能混入雜質，在儲存、包裝和運輸過程中對外部條件和容器材質的要求也比較嚴格。周學森建議，雙氧水應當用專門的包裝桶和運輸槽車，包裝桶還要有氣孔，防止雙氧水分解爆炸。